„GE Additive“ kuria didesnes ir lengvesnes priedų dalis. Tai dalis Europos konsorciumo, vadovaujamo GE Aerospace Advanced Technology Miunchene, kuris sukūrė vieną didžiausių visų laikų metalinių 3D spausdinimo aviacijos ir kosmoso dalių – dalį, kuri taip pat įrodė, kad sutaupė daug sąnaudų, svorio ir laiko.
ES Europos žaliasis kursas įpareigoja iki 2050 m. 90 procentų sumažinti transporto išmetamų teršalų kiekį (palyginti su 1990 m. lygiu), o aviacija atliks tam tikrą vaidmenį. Ateities prioritetai apima finansines ir reguliavimo priemones, skirtas mažai teršalų išmetančiai aviacijai skatinti, ir skubų švarių plokščių karkasų, naujų orlaivių variklių ir varomųjų sistemų bei tausaus aviacinio kuro kūrimą.
Miunchene (Vokietija) įsikūrusi „GE Aerospace Advanced Technologies“ (GE AAT) Miuncheno komanda vadovauja trims pagrindinėms „Clean Sky 2“ programos partnerystėms, siekdama nustatyti variklio techninę įrangą, naudą, dizainą, gamybos procesą ir sąsajas su programos tikslais, glaudžiai bendradarbiaudama su GE Aerospace gamyklos Italijoje, Čekijoje, Lenkijoje ir Turkijoje, taip pat išorės partneriai.
Vienas iš GE AAT Miunchene vadovaujamų partnerių yra Turbinų technologijų projektas (TURN), kurio tikslas – paspartinti būsimų aviacinių variklių technologijų brandą. Tai taip pat apima projektavimą ir gamybą, kuponų ir pagrindinių komponentų patvirtinimą ir kvalifikaciją bei galutinį viso dydžio metalinių 3D spausdinimo gaubtų pristatymą.
Po beveik šešerių metų mokslinių tyrimų ir plėtros bei inžinerijos, konsorciumas neseniai pristatė didelio TCF korpuso dizainą, naudojant GE Additive nikelio lydinio 718 tiesioginio metalo lazerinio lydymo (DMLM) technologiją. TCF korpusas yra viena didžiausių priedų pagamintų dalių, kada nors pagamintų aviacijos ir kosmoso pramonei.
Su priedais pagamintas TCF korpusas skirtas siauro korpuso varikliams, kurių dalys yra maždaug metro ar didesnio skersmens. Įgykite konkurencinį verslo pranašumą naudodami šį vientisą dizaino sprendimą gamindami šią didelę variklio techninę įrangą, tuo pačiu sumažindami išlaidas, svorį ir gamybos ciklo laiką.
„Norėjome sumažinti dalies svorį 25 procentais, tuo pačiu pagerindami antrinio oro srauto slėgio nuostolius, ir drastiškai sumažinti dalių skaičių, kad pagerintume techninę priežiūrą“, – sako GE AAT Miuncheno techninis ir operacijų vadovas.
Perėjus nuo tradicinio liejimo prie 3D spausdinimo, sąnaudos ir svoris sumažėjo 30 procentų. Konsolidacija sujungė daugiau nei 150 dalių į vieną, todėl pristatymo laikas sutrumpėjo nuo daugiau nei devynių mėnesių iki dviejų su puse mėnesio.
Komanda gali didžiuotis rezultatu. "Šie tikslai buvo pasiekti ir viršyti. Galų gale sugebėjome sumažinti svorį maždaug 30 procentų. Komanda taip pat sumažino gamybos laiką maždaug 75 procentais nuo devynių mėnesių iki dviejų su puse mėnesio. 150, sudarančių tradicinį turbinų centrą rėmo apvalkalas Kelios atskiros dalys buvo integruotos į vientisą dizainą“, - priduria Wilfertas.
3D spausdinimas sumažina spausdinamų dalių svorį dėl mažo tankio medžiagų; tuo pačiu metu topologijos optimizavimo dizainas sumažina medžiagų naudojimą ir pagerina spausdinamų dalių stabilumą. Todėl naudojant 3D spausdinimą, dalių svoris gali būti sumažintas, o tai gali sumažinti išmetamųjų teršalų kiekį aviacijos ir automobilių pramonėje ir yra palanki tvariam aplinkos vystymuisi.Jei jums reikia 3D spausdinimo, mūsų įmonė gali suteikti jums geresnes paslaugas.